第一章　總　則

　　第1條　為適應(yīng)蒸汽機(jī)車檢修的需要，提高焊接質(zhì)量，保證行車安全，特制定本規(guī)則。凡蒸汽機(jī)車在機(jī)務(wù)段檢修時(shí)，遇有焊修工作，均應(yīng)按本規(guī)則的規(guī)定施行。

　　第2條　焊接質(zhì)量的好壞，直接影響著機(jī)車安全。因此，必須認(rèn)真貫徹崗位責(zé)任制，做好重要部件的焊接記錄。

　　第3條　熔焊工應(yīng)熟悉焊件的材質(zhì)、焊接材料、焊接設(shè)備的性能，按照技術(shù)要求，正確貫徹焊接工藝，保證焊接質(zhì)量。

　　第4條　遇有本規(guī)則無(wú)規(guī)定的零部件需要焊接時(shí)，由機(jī)務(wù)段總工程師會(huì)同駐段驗(yàn)收員及有關(guān)人員，在保證焊接質(zhì)量和行車安全的前提下，共同決定。

　　第5條　對(duì)于零部件磨耗允許焊接者，如超過(guò)第三限度或無(wú)第三限度規(guī)定而非正常磨耗嚴(yán)重者，均不得焊接（有規(guī)定者除外）。

　　計(jì)算焊接裂紋、挖補(bǔ)或其他焊接數(shù)量時(shí)，無(wú)論廠修或段修，焊接過(guò)的數(shù)量均應(yīng)計(jì)算在內(nèi)。

　　第6條　焊接作業(yè)，必須嚴(yán)格遵守鐵路機(jī)務(wù)安全技術(shù)規(guī)則的有關(guān)規(guī)定。

　　第二章　基本技術(shù)要求

　　焊　工　資　格

　　第7條　重要部件的焊接，須經(jīng)《熔焊工考試辦法》考試合格的熔焊工擔(dān)任。重要部件的范圍由機(jī)務(wù)段規(guī)定。

　　焊　前　準(zhǔn)　備

　　第8條　重要部件的焊接，須在5℃以上的處所進(jìn)行。焊件熔焊處所及其附近有油脂、油漆、存水等，須清除干凈，腐蝕表面及不良部分應(yīng)清掃見(jiàn)新。

　　為保證焊接質(zhì)量，焊接部分如有障礙或位置不當(dāng)時(shí)，應(yīng)拆除或轉(zhuǎn)換位置。

　　第9條　為防止熔渣濺落傷害部件摩擦部分及精加工表面（如搖連桿，鞲鞴桿、軸頸、曲拐銷頸、月牙鈑等），接近焊接部分，焊前須用石棉紙等非金屬材料遮蓋。

　　第10條　在機(jī)車上焊接時(shí)，回路線應(yīng)盡可能連接在焊接處所附近，接頭必須良好，連接部分不許有冒火花及發(fā)熱現(xiàn)象。若用軌道做回路時(shí)，焊接的部件及軌道等處，須使用斷面積50平方毫米以上的導(dǎo)線連接。

　　下列部件禁止連接回路線：

　　一、搖桿、連桿；

　　二、滑鈑、鞲鞴桿、十字頭；

　　三、曲拐銷、偏心曲拐銷；

　　四、輪對(duì)的軸和輪箍；

　　五、閥動(dòng)裝置；

　　六、彈簧裝置；

　　七、車鉤及各零件的螺紋部分。

　　若必須在上述部件上連接時(shí)，應(yīng)用特制的卡子連接回路線。

　　第11條　焊接處的邊緣，應(yīng)以機(jī)械或其他工具切削坡口。如用氣割時(shí)，須除掉金屬氧化層。A5以上的鋼材用氣割切削坡口時(shí)，坡口表面應(yīng)用機(jī)械加工，其深度不得少于3毫米。不許用電弧切削坡口。

　　有關(guān)的焊接接頭、坡口及焊縫形狀與尺寸可按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB985—67（見(jiàn)附錄一）進(jìn)行選用。

　　第12條　焊接由邊緣向內(nèi)發(fā)展的裂紋時(shí)，先在裂紋末端鉆孔，并由裂紋末端始焊。若裂紋長(zhǎng)度超過(guò)150毫米，須采用逆向分段法焊接，各段焊波的方向須由邊緣向內(nèi)開(kāi)始（如由于位置限制可由下向上焊）。裂紋末端的孔須將裂紋全部焊完后再焊，焊前須將孔邊的焊波始點(diǎn)切成坡口。

　　第13條　為加強(qiáng)焊縫強(qiáng)度，可在焊縫單側(cè)或兩側(cè)焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑。補(bǔ)強(qiáng)鈑各角須做成半徑不少于30毫米的圓角，補(bǔ)強(qiáng)鈑厚度：?jiǎn)蝹?cè)的不得少于基本金屬厚度的70％，雙側(cè)的每鈑不得少于基本金屬厚度的50％。

　　焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑的焊縫必須有突出量，在焊補(bǔ)強(qiáng)鈑前，將突出量鏟去，使與基本金屬齊平。

　　補(bǔ)強(qiáng)鈑與焊件表面應(yīng)密貼，局部間隙不超過(guò)1毫米，補(bǔ)強(qiáng)鈑長(zhǎng)度超過(guò)300毫米時(shí)（自中心線量起）須鉆孔塞焊。

　　補(bǔ)強(qiáng)鈑的尺寸須蓋過(guò)焊縫四周50毫米以上。

　　焊接材料

　　第14條　應(yīng)根據(jù)下列原則，進(jìn)行焊條的選用：

　　一、焊件的機(jī)械性能和化學(xué)成分：對(duì)于結(jié)構(gòu)鋼大多要求焊縫金屬與焊件等強(qiáng)度，可按結(jié)構(gòu)鋼的強(qiáng)度選擇相應(yīng)強(qiáng)度等級(jí)的電焊條；對(duì)于合金結(jié)構(gòu)鋼，除焊件是耐熱鋼、耐腐蝕鋼外，一般不要求焊縫金屬的合金成分與焊件合金成分相同或相近；母材成分中，如果含碳或硫、磷等雜質(zhì)較高時(shí)，應(yīng)選用抗裂性較好的焊條。

　　二、焊件的工作條件和使用性能：對(duì)于承受動(dòng)載荷或沖擊載荷的焊件，除了要求保證抗拉強(qiáng)度外，應(yīng)采用堿性低氫型焊條；對(duì)于有特殊要求（如高溫、磨損、腐蝕）的焊件，應(yīng)區(qū)別情況，選定所需焊條。

　　三、焊件的幾何形狀、剛度大小、焊接坡口及部位所處位置：對(duì)于形狀復(fù)雜或厚度大的焊件，容易產(chǎn)生裂紋的，應(yīng)選用抗裂性好的焊條；對(duì)于焊接部位難以清理干凈的焊件，應(yīng)選用氧化性強(qiáng)，對(duì)鐵銹、氧化皮、油垢敏感性較小的酸性焊條。

　　四、焊接設(shè)備狀況和工藝條件：在沒(méi)有直流電焊機(jī)的情況下，應(yīng)選用交流或交直流兩用的低氫型焊條；在沒(méi)有條件進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理的情況下，應(yīng)選用特殊焊條而避免采用預(yù)熱和熱處理。

　　五、勞動(dòng)條件、生產(chǎn)效率、經(jīng)濟(jì)合理性：在酸性和堿性低氫型焊條都可以滿足性能要求的情況下，盡量采用酸性焊條；在使用性能相同的基礎(chǔ)上，選擇價(jià)格較低的焊條；在滿足使用和操作性能的前提下，應(yīng)適當(dāng)選用規(guī)格大，效率高的焊條。

　　推薦的焊條、焊劑如下列各表（表略）。

　　鑄鐵焊接

　　第15條　鑄鐵配件的焊接，可根據(jù)焊件的具體情況、焊接的質(zhì)量要求以及技術(shù)、設(shè)備等條件，選用氣焊、釬焊或電弧冷焊等方法。

　　用黃銅焊條釬焊鑄鐵時(shí)：焊前，對(duì)坡口及其附近要清理干凈。當(dāng)坡口加熱到釬焊溫度時(shí)（用氧化焰），將坡口表面石墨燒去，以提高釬焊強(qiáng)度。焊件加熱時(shí)，要注意判斷工作的溫度，當(dāng)坡口邊緣加熱到紅熱時(shí)，均勻撒上熔劑，待溫度升至900℃左右，用黃銅焊條涂擦一層鋪底，然后逐漸填滿焊縫。焊接順序，應(yīng)由內(nèi)向外，左右交替，長(zhǎng)焊縫應(yīng)分段施焊，以達(dá)到減小釬焊應(yīng)力的作用。

　　用鑄鐵焊條氣焊時(shí)：焊前，對(duì)焊件須清理干凈。裂紋末端鉆孔。切削適當(dāng)?shù)钠驴凇？梢栽煨?。按焊件厚度選擇焊嘴，厚度20～50毫米時(shí)用3毫米孔徑的焊嘴；厚度小于20毫米時(shí)用2毫米孔徑的焊嘴。根據(jù)焊件的重量與形狀選用預(yù)熱方式和溫度，預(yù)熱溫度一般為450～700℃施焊時(shí)須用中性焰或輕碳化焰。施焊過(guò)程中須及時(shí)排除夾雜物。焊接快結(jié)束時(shí)應(yīng)使焊縫稍高于工件表面，并用焊條刮去表面層。

　　用電弧冷焊鑄鐵時(shí)，須嚴(yán)格掌握短段（每段長(zhǎng)度根據(jù)不同條件約為10～15毫米或稍長(zhǎng)一些）、斷續(xù)、分散焊（每道之間冷卻到可以手摸時(shí)再焊下一道），采用較小電流，熔深要淺，每段焊后用錘擊焊波消除應(yīng)力，全部焊完施行退火。

　　青銅與黃銅焊接

　　第16條　用氣焊焊接青銅與黃銅時(shí)，須按下列規(guī)定：

　　一、焊前須清理焊件坡口及焊絲表面。堆焊螺紋部分時(shí)，須清除舊螺紋。

　　二、大配件須預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般為400～500℃。

　　三、焊接火焰應(yīng)采用輕氧化焰或中性焰。

　　四、焊后緩冷或加熱到350～400℃進(jìn)行退火處理，以消除應(yīng)力，防止焊縫開(kāi)裂。

　　埋弧焊和氣體保護(hù)焊

　　第17條　埋弧焊接時(shí)，應(yīng)按下列要求進(jìn)行：

　　一、對(duì)焊接設(shè)備的要求：

　　1.電壓穩(wěn)定，能供給足夠焊接電流的電焊機(jī)，并應(yīng)裝有電表；

　　2.焊接機(jī)床的轉(zhuǎn)速應(yīng)符合焊件要求；

　　3.焊機(jī)頭能變換焊絲輸送速度；

　　4.焊嘴與其外殼必須絕緣。

　　二、應(yīng)用具有必要工藝性能和保證焊波機(jī)械性能的焊劑、焊絲。焊劑的選用應(yīng)與焊絲相配合。焊接低碳鋼結(jié)構(gòu)時(shí)，多選用高錳、高硅焊劑如焊劑430、焊劑431、焊劑433，配合低碳鋼焊絲H08A或H08MnA，或選用低錳或無(wú)錳型焊劑配合低合金鋼焊絲，如H08MnA或H10Mn2焊絲。

　　三、施焊過(guò)程中，在施焊方向后50毫米以外方可清掃焊藥。斷弧后重新引弧時(shí)，應(yīng)在焊波上引弧，將槽焊滿。多層焊時(shí)，須將前層熔渣清除干凈后，再施焊下一層。

　　四、堆焊滑鈑、各銷、閥輪、鞲鞴輪等配件時(shí)，應(yīng)做到：

　　1.工作物清掃見(jiàn)新；

　　2.焊藥擋鈑應(yīng)保持與工件的最小間隙；

　　3.焊嘴位置須與工件中心偏離一定的角度；

　　4.焊絲伸出的長(zhǎng)度為20～35毫米；

　　5.焊絲的輸送速度應(yīng)根據(jù)工件直徑的大小來(lái)決定；

　　6.要有足夠剛度的防止滑鈑等部件變形的卡具。

　　第18條　二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊接時(shí)，應(yīng)按下列要求進(jìn)行：

　　一、應(yīng)采用平硬的或上升的外特性焊接電源，動(dòng)特性須良好，電壓和電流能在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。

　　二、根據(jù)焊件質(zhì)量要求及施焊條件選用焊絲。一般低碳鋼焊接用H08MnSiA，低合金鋼焊接用H04－Mn2SiTiA，H08MnSiA，焊接機(jī)械性能要求高的焊縫可用H14CrMnVA.

　　三、二氧化碳?xì)怏w流量可靠，純度應(yīng)不低于99.5％，瓶?jī)?nèi)壓力不小于10公斤／平方厘米。

　　四、焊絲伸出長(zhǎng)度，一般為焊絲直徑的10倍，隨焊接電流的增大，長(zhǎng)度可適當(dāng)增加。

　　五、為了保證電弧燃燒的穩(wěn)定性，采用直流反接法焊接。

　　六、根據(jù)焊絲直徑、焊接電流和電弧電壓，選擇適當(dāng)?shù)碾姼兄怠?/p>

　　七、自動(dòng)焊時(shí)，須保證電弧穩(wěn)定、送絲速度和焊件轉(zhuǎn)速能調(diào)整。

　　減少焊件應(yīng)力和變形的方法

　　第19條　為減少焊件內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)按下列要求進(jìn)行施焊作業(yè)：

　　一、焊前

　　1.消除別勁，拆除焊接處所的螺絲、鉚釘、爐撐等；

　　2.裂紋末端加熱；

　　3.焊件全部或局部預(yù)熱；

　　4.向平面上焊裝合口補(bǔ)鈑時(shí)，應(yīng)將補(bǔ)鈑做成球形面；

　　5.在保證焊接質(zhì)量的情況下，盡量減少熔敷金屬。

　　二、焊中

　　1.焊件有多處裂紋時(shí)，應(yīng)先焊短焊縫；

　　2.施行多層焊時(shí)，每焊完一層清除熔渣后立即用錘或鈍扁鏟輕輕敲打；

　　3.焊波增強(qiáng)量應(yīng)盡量減少，焊波不得過(guò)寬。

　　三、焊后

　　1.進(jìn)行消除應(yīng)力的回火（或稱消除應(yīng)力的退火）處理，將焊件加熱到600℃或650℃左右，保溫時(shí)間按焊件厚度每毫米4～5分鐘計(jì)算（但不應(yīng)少于1小時(shí)），然后在空氣中或在爐中冷卻。

　　2.緩冷，焊件焊完后，立即放入熱灰、熱砂或石棉中緩冷。含碳量較高的鑄件，一般采用緩冷速度為每小時(shí)下降50～70℃。

　　第20條　為防止焊件焊后變形，可采用下列方法進(jìn)行施焊作業(yè)：

　　一、水冷法：將焊件置于水中，焊接部分露出水面進(jìn)行施焊。

　　二、均衡法：堆置一段焊波后，在對(duì)稱位置上再焊一段。

　　三、逆向分段法：長(zhǎng)焊縫的焊件采用將焊縫分為若干個(gè)15～300毫米的小段，每一小段的焊波方向，與總焊波方向相反。

　　四、分向法：不太長(zhǎng)的焊縫，可由中央分向兩端施焊。

　　五、反變形法：焊前進(jìn)行裝配時(shí)，將焊件向與焊接變形相反的方向進(jìn)行人為的變形。

　　六、剛性固定：焊前加強(qiáng)焊件的剛性。用剛性較大的夾具、支撐、胎具等進(jìn)行固定。

　　焊接質(zhì)量要求

　　第21條　焊件焊接后應(yīng)按下列要求進(jìn)行焊接質(zhì)量的檢查。

　　一、外觀檢查須符合下列要求：

　　1.焊縫尺寸，焊波寬度與高度之差不得超過(guò)：平焊為2毫米，直橫焊為3毫米，頂焊為4毫米。T型焊焊波高、寬之差不得超過(guò)2毫米，同時(shí)由一斷面至另一斷面之差須有緩和的坡度。不良焊縫鏟除重焊時(shí)，后焊波寬度較前焊坡寬度不得大于4毫米，兩焊坡之間應(yīng)有緩和的坡度。

　　2.焊縫與焊件交界處，一般焊件不得有深達(dá)0.5毫米的咬邊，不符合要求應(yīng)行焊補(bǔ)。重要配件不得有咬邊現(xiàn)象。

　　3.焊縫不得有夾渣、氣孔、裂紋、未焊透、焊瘤和弧坑等缺陷。

　　二、水壓試驗(yàn)，對(duì)于鍋爐、煙管、過(guò)熱管、拱磚管以及風(fēng)缸等配件，焊接后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行水壓試驗(yàn)，不得有漏泄。

　　三、探傷檢查，對(duì)于搖連桿、十字頭圓銷等重要配件，焊接加工后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行探傷檢查，不得有裂紋存在。

　　第三章　鍋　爐　部

　　大　小　煙　管

　　第22條　焊接大小煙管接頭，可用氣焊或電弧焊。焊前、管端應(yīng)清除水銹、切削坡口，管頭與管體應(yīng)中心一致。焊縫增強(qiáng)量：大煙管不大于0.7毫米，小煙管不大于1毫米。

　　第23條　堆焊大煙管的腐蝕，深度不得超過(guò)2毫米，每處面積不得超過(guò)4平方厘米，間隔不得少于50毫米。

　　第24條　大小煙管卷邊的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、焊條直徑應(yīng)選用3～4毫米。

　　二、管孔周圍的舊焊波須鏟平，管邊周圍應(yīng)清掃見(jiàn)新，煙管卷邊與管鈑應(yīng)密貼。

　　三、焊接時(shí)，若分散不超過(guò)15根，可不注水。超過(guò)時(shí)，鍋爐內(nèi)應(yīng)注入25～30℃的溫水。施焊方法，應(yīng)由上向下逐排進(jìn)行，并應(yīng)隔一根焊一根，焊至該排末端再返回將剩余的焊完。為避免燒傷管邊，應(yīng)掌握70％的時(shí)間燒在管鈑上，其余的時(shí)間燒在管邊上。

　　四、焊接煙管卷邊的焊縫應(yīng)均勻，無(wú)空隙和砂眼，管與管鈑均不得有0.3毫米以上的咬邊。焊縫高度不得超過(guò)煙管卷邊。

　　第25條　大小煙管有下列情況時(shí)禁止焊接。

　　一、用裸體焊條或不符合煙管質(zhì)量要求的涂料焊條電弧焊接管頭。

　　二、小煙管的腐蝕。

　　三、架修時(shí)煙管卷邊的裂紋。

　　四、舊焊波未清除的煙管卷邊或用氣割清除卷邊的焊波。

　　五、大小煙管的裂紋。

　　六、未卷邊的大小煙管（原設(shè)計(jì)有規(guī)定者除外）。

　　過(guò)　熱　管

　　第26條　焊接過(guò)熱管的彎頭、管頭和堆焊球型接頭的磨耗。焊接時(shí)，管端應(yīng)按切管刀形成自然坡口，并應(yīng)對(duì)齊靠緊，不許焊縫金屬透入管內(nèi)或燒傷管身。焊波與坡口中心須一致。焊后，須經(jīng)30公斤／平方厘米的水壓試驗(yàn)，并做錘擊檢查。

　　第27條　過(guò)熱管有下列情況時(shí)禁止焊修：

　　一、管身的裂紋、腐蝕（球型頭除外）。

　　二、彎頭的燒損或崩裂。

　　拱　磚　管

　　第28條　焊接拱磚管管頭，每端不得多于1處，焊縫不許在彎曲處。管頭長(zhǎng)度應(yīng)為100～300毫米，并須使用新管。焊前，將管端切成30°坡口，清掃見(jiàn)新后對(duì)齊施焊。施焊時(shí)，焊波與坡口中心應(yīng)一致，并須焊透，不許有焊瘤等缺陷。焊后，須經(jīng)30公斤／平方厘米的水壓試驗(yàn)，并做錘擊檢查。

　　第29條　焊裝拱磚管時(shí)，管與管孔應(yīng)密貼，焊縫尺寸應(yīng)為8×8毫米，不得有咬邊現(xiàn)象。焊后，須經(jīng)水壓試驗(yàn)，不得漏泄。

　　第30條　焊接拱磚管上兩端沿焊縫交界處的裂紋，長(zhǎng)度不得超過(guò)圓周長(zhǎng)的1／3.焊前，須清除裂紋，清掃見(jiàn)新。此種焊接只許一次，如再發(fā)生裂紋，須更換新管。

　　禁止焊修管身上的磨耗和裂紋。

　　爐　撐

　　第31條　圈焊新?lián)Q爐撐時(shí)，應(yīng)將爐撐周圍清掃見(jiàn)新，爐撐頭突出火箱鈑應(yīng)為8～12毫米，焊縫高度應(yīng)為6～8毫米。

　　圈焊舊爐撐時(shí)，應(yīng)將舊焊波鏟去，清掃見(jiàn)新后施焊。

　　第32條　焊接爐撐的環(huán)形和放射性裂紋，須用銑刀將裂紋完全消除后圈焊。如裂紋貫穿鍋鈑，須拆除爐撐，擴(kuò)孔消除裂紋，但孔徑的擴(kuò)大不得超過(guò)44毫米。如擴(kuò)孔后仍有殘存的裂紋且不超過(guò)2條時(shí)，許可焊修。

　　第33條　火箱各鈑爐撐的焊接，應(yīng)分段進(jìn)行。應(yīng)先焊固定爐撐，再焊活動(dòng)爐撐，并應(yīng)按隔一個(gè)焊一個(gè)，隔一排焊一排，最后再將剩余部分按上述方法依次焊完。

　　第34條　機(jī)車在洗修后灌汽點(diǎn)火時(shí)，許可堵塞折損的爐撐不超過(guò)2根。洗修間許可堵塞分散的折損爐撐不超過(guò)5根。下次洗修時(shí)應(yīng)予以修復(fù)。在任何情況下均不許可堵塞兩根并列的爐撐（搖爐座處除外）。

　　第35條　爐撐有下列情況時(shí)禁止焊修：

　　一、用電弧切割爐撐頭。

　　二、氣割爐撐時(shí)損傷鍋爐鈑。

　　三、自由爐撐帽和座焊在一起。

　　四、氣割爐撐焊波的不良部分。

　　管　鈑

　　第36條　焊接管鈑折緣上垂直于彎曲處的通連焊縫的裂紋時(shí)，管鈑全周的摺緣上總數(shù)不得超過(guò)5條，兩裂紋間的距離不得少于100毫米。焊前裂紋末端應(yīng)鉆8～12毫米的孔，切成V形坡口。裂紋長(zhǎng)度超過(guò)150毫米時(shí)，應(yīng)以逆向分段法施焊，并應(yīng)注意坡口根部必須焊透。

　　第37條　許可焊接管鈑平行于彎曲的裂紋1條，長(zhǎng)度不得超過(guò)300毫米。焊接要求同第36條。

　　第38條　焊接管鈑靠邊一排管孔向彎曲部垂直的裂紋總數(shù)不得超過(guò)6條，每條長(zhǎng)度不得超過(guò)30毫米。裂紋長(zhǎng)度超過(guò)30毫米時(shí)，須在管孔內(nèi)焊裝8～12毫米厚的無(wú)縫鋼套。焊裝前在裂紋末端鉆8～12毫米的孔，切削V形坡口。由裂紋末端向鈑邊施焊。

　　第39條　焊接管孔間隔裂紋時(shí)，須將裂紋處的煙管抽出，切削V形或X形坡口后施焊。先焊靠近外排煙管相鄰的裂紋，不等冷卻就再焊另一個(gè)。

　　第40條　管鈑上部彎曲處挖補(bǔ)時(shí)，先抽出煙管，在管鈑與頂鈑和舊焊縫上距切下部分左右兩端的外方30～40毫米處各鉆一個(gè)8～12毫米的孔。然后切去不良部分。用卡具緊固好補(bǔ)鈑，以逆向分段法施焊，由下部焊起，后焊頂鈑與管鈑的焊縫。最后堵焊焊縫兩端的小孔。并在焊縫上的大煙管孔內(nèi)，焊裝8～12毫米厚的無(wú)縫鋼套，背面鏟修焊平。

　　第41條　管鈑有下列情況時(shí)禁止焊接：

　　一、裂紋形成合口。

　　二、長(zhǎng)達(dá)四個(gè)間隔以上的裂紋。

　　三、由管孔向四方發(fā)展的裂紋和邊破裂超過(guò)管孔擴(kuò)大量（大煙管為6毫米，小煙管為4毫米）時(shí)。

　　四、兩裂紋間少于兩個(gè)健全間隔（但四個(gè)間隔內(nèi)有兩個(gè)裂紋除外）。

　　內(nèi)火箱鈑爐撐間隔裂紋

　　第42條　機(jī)車架修時(shí)，焊接爐撐間隔的裂紋，每鈑上連續(xù)裂紋不得超5個(gè)間隔，總數(shù)不得超過(guò)15個(gè)間隔。焊前，在裂紋末端鉆8～12毫米的孔，裂紋附近清掃見(jiàn)新，切成V形坡口。用逆向分段法施焊，每段長(zhǎng)度不得超過(guò)兩個(gè)爐撐間隔。

　　側(cè)　鈑　挖　補(bǔ)

　　第43條　側(cè)鈑的挖補(bǔ)，其高、寬均不應(yīng)少于三個(gè)爐撐間隔，同向的焊縫間隔不應(yīng)少于兩個(gè)爐撐的間隔。

　　挖補(bǔ)時(shí)，切除不良部分后，補(bǔ)鈑邊緣切成30～35°坡口，點(diǎn)焊固著，用逆向分段法施焊。補(bǔ)鈑焊完后，再按第31條的規(guī)定圈焊爐撐。

　　爐　角　挖　補(bǔ)

　　第44條　爐角挖補(bǔ)，每處不得多于3排爐撐，至少需有1個(gè)爐撐。焊縫位置不得低于由底圈向上算起第一、二排爐撐之間。挖補(bǔ)時(shí)，先切去不良部分，鈑邊切成30～35℃坡口，調(diào)整補(bǔ)鈑，點(diǎn)焊固著，以逆向分段法施焊。靠底圈鉚釘孔的焊縫須密貼后與鉚釘同時(shí)施焊。

　　爐　口　挖　補(bǔ)

　　第45條　挖補(bǔ)爐口上半部、下半部或全部時(shí)，均應(yīng)帶一排爐撐。內(nèi)外火箱鈑的焊縫須錯(cuò)開(kāi)。挖補(bǔ)時(shí)，切去不良部分，鈑邊切成30～35°坡口，調(diào)整補(bǔ)鈑，點(diǎn)焊固著，以逆向分段法，先焊后鈑上的焊縫，后焊爐口上的焊縫。必須焊透，不得有咬邊現(xiàn)象。

　　后鈑彎曲處垂直裂紋

　　第46條　焊接后鈑，喉鈑上彎曲處垂直于底圈的裂紋時(shí)，裂紋末端應(yīng)鉆8～12毫米的孔，切削V形坡口施焊。裂紋長(zhǎng)度超過(guò)100毫米時(shí)，須焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑，補(bǔ)強(qiáng)鈑的厚度不得少于鍋鈑厚度的70％，補(bǔ)強(qiáng)鈑須與鍋鈑密貼后施焊。

　　火箱各鈑點(diǎn)腐蝕

　　第47條　堆焊火箱各鈑的點(diǎn)腐蝕時(shí)，各鈑的殘存厚度須在使用限度以內(nèi)。焊前應(yīng)清掃見(jiàn)新。堆焊彎曲部分的腐蝕時(shí)，焊波應(yīng)與彎曲處成45°角。焊后加工焊縫使其與基本金屬齊平。

　　拉　撐

　　第48條　焊接折斷的拉撐，每端只許有一個(gè)焊口。拉撐叉部的折損不許焊接。焊裝拉撐座時(shí)，須用鉚釘固定，僅施焊鍋胴外部一端。

　　洗　爐　堵

　　第49條　洗爐堵座切換時(shí)，用氣割切去舊座，清掃見(jiàn)新，與鈑齊平。將新座點(diǎn)焊固著，施行多層焊。每層焊波的起點(diǎn)須錯(cuò)開(kāi)。

　　鍋胴、膨脹鈑

　　第50條　鍋胴、膨脹板的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、焊接鍋胴上的裂紋時(shí)，裂紋末端鉆8～12毫米的孔，切削V形坡口，裂紋長(zhǎng)度超過(guò)150毫米時(shí)，應(yīng)采用逆向分段法施焊。根部應(yīng)焊透，焊縫不得有缺陷，并應(yīng)有適當(dāng)?shù)脑鰪?qiáng)量，然后將突出量鏟平，焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑。

　　二、焊接鍋胴橫接縫自鉚釘孔發(fā)展到鈑邊的裂紋，每節(jié)一端不得多于10個(gè)鉚釘孔，連續(xù)不得多于2個(gè)鉚釘孔，每組之間須有5個(gè)以上的健全間隔。超過(guò)時(shí)應(yīng)進(jìn)行挖補(bǔ)。

　　焊接時(shí)，切去鉚釘頭，切削V形坡口，由鉚釘處焊向邊緣，后焊鉚釘頭。

　　三、挖補(bǔ)鍋胴時(shí)，長(zhǎng)度不得小于500毫米，寬度不得小于300毫米。每節(jié)鍋胴上只許挖補(bǔ)兩處。兩補(bǔ)鈑間的距離不得少于500毫米，但不得超過(guò)鍋胴的一半。

　　焊接時(shí)，補(bǔ)鈑邊緣切削30～35°坡口，角部作成半徑50毫米以上的抹圓。點(diǎn)焊固著，以逆向分段法施焊。坡口根部須焊透，焊縫不得有缺陷。

　　四、焊接膨脹鈑的裂紋，每塊鈑上裂紋的總長(zhǎng)度不得超過(guò)300毫米。焊接時(shí)，裂紋末端應(yīng)鉆孔，切削V形坡口。

　　栽絲、鉚釘

　　第51條　栽絲、鉚釘?shù)暮附討?yīng)符合下列要求：

　　一、原以絲扣向外火箱鈑上安裝的栽絲改為焊裝時(shí)，應(yīng)將孔內(nèi)螺紋銑去，并銑成45°坡口堵焊后，再將絲座或絲桿（下部無(wú)絲扣者）焊在原絲孔處。焊波應(yīng)為6×6毫米。

　　二、鍋胴鉚釘經(jīng)多次捻修仍泄漏時(shí)，可切去鉚釘頭圈焊。但圈焊的鉚釘頭，每節(jié)一端不得多于10個(gè)，連續(xù)不得多于2個(gè)，每組之間須有5個(gè)以上的健全間隔。

　　虹　吸　斗

　　第52條　虹吸斗的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、堆焊局部磨耗，每個(gè)虹吸斗上許可6處。但鈑的殘存厚度不得少于6毫米，局部膨出不得超過(guò)4毫米，焊前須清掃見(jiàn)新，焊后不得有咬邊現(xiàn)象。

　　二、焊接虹吸斗的爐撐孔放射性裂紋，須按第32條的規(guī)定執(zhí)行。爐撐間隔的裂紋，每側(cè)鈑上不得超過(guò)兩個(gè)爐撐間隔。

　　三、直管部分如有裂紋或衰耗過(guò)限時(shí)，可在管的垂直斷面斜30～45°切換，其長(zhǎng)度不少于300毫米。接新管的焊縫不得在彎曲過(guò)渡部分。

　　四、挖補(bǔ)或切換至少應(yīng)包括一排爐撐，補(bǔ)鈑長(zhǎng)度應(yīng)為3～6排爐撐。

　　挖補(bǔ)時(shí)，不許僅挖補(bǔ)單面，補(bǔ)鈑須用整鈑壓制。左右焊縫須錯(cuò)開(kāi)，焊縫須位于側(cè)面最上一排爐撐以下，前邊焊縫須位于前邊緣一排爐撐之后。每個(gè)虹吸斗上的挖補(bǔ)不得超過(guò)兩塊。補(bǔ)鈑在圓管上的兩接焊縫須成梯形。

　　切換時(shí)，補(bǔ)鈑邊切成30～35°坡口，補(bǔ)鈑點(diǎn)焊固著后，以逆向分段施焊。先焊間隙大的焊縫。補(bǔ)鈑焊完后，再焊爐撐。

　　五、架修時(shí)，禁止焊接虹吸斗彎曲處的裂紋。洗修時(shí)，橫向裂紋允許焊兩條，長(zhǎng)度不超過(guò)50毫米，兩條裂紋的間隔不得小于50毫米。

　　鍋爐附屬品

　　第53條　鍋爐附屬品的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、鍋爐附屬品安裝座（如入孔、安全閥、水柱等）焊接時(shí)，可按第49條焊接洗爐堵座的方法進(jìn)行。

　　二、扶手桿管子斷裂焊接時(shí)，斷裂處內(nèi)部須鑲一鐵芯，再行施焊。

　　三、在鍋爐上進(jìn)行焊接作業(yè)時(shí)，不得同時(shí)進(jìn)行敲打，風(fēng)鏟等工作。

　　四、鍋爐附屬品的下列部件禁止焊接：

　　1.放水閥軸螺紋部分和放水閥鈑閥安裝軸孔外側(cè)補(bǔ)強(qiáng)。

　　2.連通鍋爐的螺紋根部（如安全閥、水表、水柱等）。

　　3.人孔蓋的補(bǔ)強(qiáng)和裂紋。

　　4.鑄鐵水表水柱。

　　5.鑄鐵各閥及座的螺紋部分。

　　第四章　機(jī)　械　部

　　汽　缸

　　第54條　汽缸的焊接須按下列要求進(jìn)行：

　　一、焊接鑄鐵汽缸裂紋時(shí)，可采用氣焊或黃銅釬焊，在裂紋末端鉆10～12毫米的孔，切削90～95°抹圓形坡口。局部預(yù)熱300～350℃。焊接時(shí)，選用適應(yīng)的焊劑或硼砂，焊嘴的火焰不許偏向一邊，須一次焊完不得中斷。釬焊焊接時(shí)，基本金屬不許加熱至熔化程度，銅焊條熔化后流動(dòng)性能須良好。焊后應(yīng)緩冷。

　　二、焊接鑄鋼汽缸裂紋時(shí)，在裂紋末端鉆10～12毫米的孔，切削V形坡口，坡口根部作成6～8毫米的間隙。若裂紋發(fā)展到內(nèi)壁時(shí)，須將套壓出，焊后加補(bǔ)強(qiáng)鈑。

　　三、焊接汽缸立壁上的裂紋，焊后須將焊波鏟平，加裝補(bǔ)強(qiáng)環(huán)或補(bǔ)強(qiáng)鈑。

　　四、焊接鑄鋼汽缸蓋上的裂紋，裂紋的數(shù)量和位置不限。焊接鑄鐵汽缸蓋上自螺栓孔向邊緣的裂紋，連續(xù)不得超過(guò)兩個(gè)。

　　第55條　汽缸有下列情況時(shí)，禁止焊接：

　　一、在鑄鐵汽缸上焊裝栽絲及零件。

　　二、汽缸、汽室套上的裂紋和砂眼。

　　汽　缸　鞲　鞴

　　第56條　缸鞲鞴的焊接須符合下列要求：

　　一、可用埋弧焊，氣體保護(hù)焊或電弧焊焊接鞲鞴的漲圈槽、直徑、轂孔及其端面。堆焊轂孔及其端面時(shí)，須堆置同心圓焊波。

　　二、焊接鑄鋼鞲鞴體上的環(huán)形裂紋，總長(zhǎng)度不得超過(guò)該處圓周的40％。焊前，裂紋末端須鉆8～12毫米的孔，切削V形或X形坡口。焊后，須施行600～650℃的局部回火。

　　三、鞲鞴體圓周上的橫裂，許可焊接1處。

　　第57條　汽缸鞲鞴有下列情況時(shí)，禁止焊修：

　　一、鞲鞴轂部的裂紋和鞲鞴桿上的任何部分。

　　二、鞲鞴體在同一直徑上的兩個(gè)裂紋。

　　三、鞲鞴體轂孔上的裂紋，消除后直徑擴(kuò)大量大于5毫米。

　　四、鑄鐵鞲鞴體及體輪上的裂紋。

　　五、鞲鞴體上的鉚釘孔堆焊后不得在原位置鉆鉚釘孔。

　　十　字　頭

　　第58條　十字頭的焊接須符合下列要求：

　　一、可堆焊十字頭圓銷孔及側(cè)面，鞲鞴桿安裝孔及端面，扁銷孔，擴(kuò)大的栽絲孔，螺絲孔和安裝滑槽處的邊緣。

　　堆焊圓銷孔、鞲鞴桿安裝孔時(shí)，須用同心圓方法施焊。堆焊栽絲孔、螺絲孔時(shí)，須先將孔銑成錐形后施焊。

　　二、焊接扁銷孔向外發(fā)展的裂紋，不得超過(guò)該處斷面的40％。焊接扁銷孔向前發(fā)展的裂紋，焊后須熱裝15毫米厚的鋼箍，周圍加焊。

　　三、焊接圓銷孔向任何方向發(fā)展的裂紋，長(zhǎng)度不得超過(guò)由孔邊到裂紋發(fā)展方向邊緣距離的50％。但吊式十字頭由圓銷孔向下發(fā)展的裂紋，不得超過(guò)該處斷面的40％。

　　四、焊接叉部圓根處的裂紋，長(zhǎng)度不得超過(guò)該處斷面的40％。

　　五、焊接圓銷孔與鞲鞴桿安裝孔間的裂紋，長(zhǎng)度

　　不得超過(guò)肩部寬度的50％。

　　六、焊接十字頭的各種裂紋，均須在裂紋末端鉆孔，切削V形或X形坡口。焊前預(yù)熱300～400℃，焊后施行回火處理。

　　七、可堆焊十字頭圓銷的錐形和平直部分。但平直部分的油孔須保留原位置。焊后須緩冷。

　　第59條　十字頭有下列情況時(shí)禁止焊修：

　　一、向鞲鞴桿安裝孔和圓銷孔內(nèi)焊裝套。

　　二、向十字頭體上焊裝或圈焊栽絲。

　　三、十字頭扁銷。

　　四、十字頭圓銷的頸部、端面及螺紋部分。

　　五、未經(jīng)退火的表面硬化的十字頭圓銷。

　　滑　鈑

　　第60條　可堆焊滑鈑的磨耗部分及螺絲孔。在滑動(dòng)面焊裝墊鈑時(shí)，雙式滑鈑殘存厚度低于使用限度5毫米以內(nèi)，經(jīng)堆焊至使用限度后，才可焊裝墊鈑。墊鈑應(yīng)用整塊鋼鈑制成。鈑邊切削坡口，并鉆塞焊孔。墊鈑須與滑鈑密貼，局部間隙不得超過(guò)1毫米，用卡具卡好，點(diǎn)焊固著。先焊塞焊孔，拆下卡具，以逆向分段法施焊。焊完加工后，墊鈑厚度須在7毫米以上。

　　禁止焊接滑鈑上的裂紋（墊鈑裂紋除外）。

　　搖　連　桿

　　第61條　搖連桿的焊接須符合下列要求：

　　一、堆焊搖連桿瓦（套）孔及其側(cè)面（包括大端框）的磨耗，焊前，須經(jīng)探傷檢查，并預(yù)熱300～400℃。施焊時(shí)，孔應(yīng)采用同心圓焊波，框應(yīng)沿框縱方向堆置焊波。焊后進(jìn)行600～650℃的回火處理。加工后須經(jīng)探傷檢查。

　　二、焊接搖桿小端油孔向外發(fā)展的裂紋，長(zhǎng)度自油孔中心算起不得超過(guò)20毫米。焊前，將油孔直徑擴(kuò)大到25毫米，銑成10～12°坡口，預(yù)熱300～400℃。焊波應(yīng)有2～3毫米的增強(qiáng)量。焊后進(jìn)行600～650℃的回火處理。

　　三、連桿叉部、尾部和孔內(nèi)裂紋的焊接，不得超過(guò)該處斷面的35％。焊前須消除裂紋、切削坡口，預(yù)熱300～400℃。焊后施行600～650℃的回火處理。加工后須經(jīng)探傷檢查。

　　四、焊裝搖連桿油盒，堆焊斜鐵及肘銷，焊后須緩冷。

　　第62條　搖連桿有下列情況時(shí)禁止焊接：

　　一、搖連桿體上的裂紋、硬傷（第61條規(guī)定者除外）。

　　二、銅套的內(nèi)外圓。

　　三、搖連桿體上的螺絲孔。

　　四、瓦框圓角處及其側(cè)面。

　　五、肘銷的端面及螺紋部分。

　　閥　動(dòng)　裝　置

　　第63條　閥動(dòng)裝置的焊接須符合下列要求：

　　一、可用自動(dòng)焊或手工電弧焊堆焊閥體漲圈槽、外徑及凈口面。重新焊裝閥胴。

　　二、可焊接特氏閥體、華氏閥壓蓋筋上的裂紋。但壓蓋筋上的裂紋，連續(xù)不得超過(guò)2處，分散的總數(shù)不得超過(guò)3處。

　　三、可堆焊特氏閥擋盤孔、外徑及凈口面，華氏閥胴的兩端部和加大直徑。堆焊擋盤孔時(shí)，須堆置同心圓焊波。

　　四、堆焊閥桿錐形部、扁銷孔、尾桿磨耗以及切換尾桿時(shí)，焊前，須經(jīng)探傷檢查，預(yù)熱300～400℃，堆焊錐形部分時(shí)，先圈焊扁銷孔，再沿桿縱向?qū)ΨQ法施焊。焊后進(jìn)行600℃左右的回火處理。加工后須經(jīng)探傷檢查，并不得有咬邊等缺陷。

　　切換尾桿時(shí)，可將切換部分各切成30～35°坡口，桿身須對(duì)直施焊。

　　五、堆焊閥十字頭閥桿鑲?cè)肟住⒈怃N孔、圓銷孔、滑動(dòng)面的磨耗和焊接裂紋。各孔須堆置同心圓焊波。

　　六、閥動(dòng)各桿的磨耗面，銷孔及叉部、尾部的裂紋均可焊接。裂紋的長(zhǎng)度不得超過(guò)該斷面的25％。焊前須預(yù)熱，焊后須回火，焊波經(jīng)機(jī)械加工后須與基本金屬齊平，不得有缺陷。

　　七、月牙鈑銷孔，足部側(cè)面，側(cè)鈑上耳軸臺(tái)和螺絲孔以及月牙鈑足部和側(cè)鈑上自螺絲孔向邊緣發(fā)展的裂紋均可焊接。足部裂紋焊后須有增強(qiáng)焊波。

　　第64條　閥動(dòng)裝置有下列情況時(shí)禁止焊接：

　　一、鑄鐵華氏閥閥胴及馱環(huán)上的裂紋。

　　二、閥動(dòng)各桿桿身上的裂紋、磨耗、硬傷及螺紋部分。

　　三、閥十字頭上閥桿安裝孔的裂紋。

　　四、月牙鈑體上、側(cè)鈑上的裂紋，磨耗和堆焊滑塊。

　　第五章　走　行　部

　　車　架

　　第65條　車架的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、堆焊各部位的磨耗，焊前應(yīng)清掃，預(yù)熱至200～300℃。焊縫不許有咬邊等缺陷，焊后應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工。

　　二、焊接車架上的各種裂紋時(shí)，為便于施焊作業(yè)，應(yīng)拆除有關(guān)的配件。應(yīng)采取相應(yīng)的防止變形的措施。切削坡口，清除熔渣及氧化皮。施焊應(yīng)在＋5℃以上的室內(nèi)進(jìn)行，不得中斷和有穿堂風(fēng)。焊前預(yù)熱300～400℃。焊后進(jìn)行600～650℃的回火，并緩冷。

　　三、禁止在車架拐角和邊楞處焊裝附屬品（如卡子、螺絲等）。

　　軸　箱　托　鈑

　　第66條　軸箱托鈑螺絲孔、接觸面的磨耗和裂紋、折損均可焊接。焊接裂紋和折損時(shí)。焊前應(yīng)切削V形或X形坡口。預(yù)熱250～300℃，焊后施行800～850℃的正火處理。焊接折損的托鈑時(shí)，切削坡口前，以平尺校正，在折損兩端相距150毫米處打刻印。焊前使兩沖眼間距為152～153毫米時(shí)，點(diǎn)焊固著，以多層焊波由兩側(cè)交換施焊。施焊中，隨時(shí)用平尺檢查，若發(fā)現(xiàn)向一側(cè)彎曲時(shí)，則應(yīng)在凸出面施焊，直至恢復(fù)原狀為止。

　　軸　箱

　　第67條　堆焊磨耗及滑動(dòng)面上焊裝墊鈑。墊鈑厚度須在6毫米以上，鈑上應(yīng)鉆25～30毫米的錐形塞焊孔。墊鈑和軸箱接觸面必須密貼，用卡具卡好，點(diǎn)焊固著，先焊塞焊孔，后焊上下邊緣。

　　第68條　焊接軸箱體上的裂紋，不得超過(guò)該處斷面的40％，并不得多于3處。施焊時(shí)，切削V形或X形坡口，周圍清掃見(jiàn)新，遇有白合金必須清除干凈。

　　第69條　軸箱有下列情況時(shí)，禁止焊接：

　　一、鑄鐵軸箱、油盒的裂紋和破損。

　　二、銅瓦透通工作面的裂紋和堆焊工作面。

　　輪　對(duì)

　　第70條　輪對(duì)的焊接須符合下列要求：

　　一、用雙弧自動(dòng)焊或手工電弧焊堆焊輪緣垂直磨耗時(shí)，應(yīng)先將輪轂旋至基本成型。經(jīng)探傷確認(rèn)無(wú)裂紋后方可施焊。堆焊時(shí)須將輪箍預(yù)熱100～150℃，并不得有穿堂風(fēng)。手工電弧焊時(shí)，應(yīng)選用直徑不超過(guò)5毫米的焊條，小電流，以逆向分段法逐條疊層法堆焊，每條焊波接頭須錯(cuò)開(kāi)，最后一層焊波不得與基本金屬接觸，焊接過(guò)程不得中斷。堆焊自然冷卻。

　　二、堆焊輪箍踏面擦傷，焊前須在施焊處所及其兩端外方100毫米范圍內(nèi)預(yù)熱300～400℃。先將不良處所定位圈焊，然后沿輪箍圓周方向逐條堆置焊波，最后圈焊一層，但不得與金屬接觸。焊后緩冷。

　　三、堆焊輪網(wǎng)圓周表面、側(cè)面和焊接裂紋。兩裂紋間不得少于一個(gè)健全的輪輻。焊接貫通的輪網(wǎng)裂紋時(shí)，須將輪箍退下。焊前，須切削坡口，并在坡口內(nèi)楔入鐵楔或在相鄰兩輪輻上加熱300～400℃，以擴(kuò)大間隙。點(diǎn)焊固著后，拆除鐵楔，再行施焊。

　　四、堆焊輪轂孔、曲拐銷轂孔、偏心曲拐與主曲拐銷鑲?cè)氩靠?，可用自?dòng)焊或手工電弧焊以同心圓焊波堆置。

　　五、焊裝輪轂襯板及其裂紋。焊裝襯鈑時(shí)，須鉆錐形塞焊孔，襯鈑內(nèi)圓與軸頸須有10毫米以上的距離，襯鈑與輪轂密貼后，點(diǎn)焊固著，先焊塞焊孔，再沿全周施焊，最后焊襯鈑中間對(duì)接焊縫。

　　第71條　輪對(duì)有下列情況時(shí)禁止焊接：

　　一、單弧自動(dòng)焊輪緣或手工電弧焊客運(yùn)機(jī)車輪緣。

　　二、輪箍上的裂紋。

　　三、輪網(wǎng)上在兩輪輻間有兩條裂紋或兩裂紋中間的輪輻上同時(shí)有裂紋時(shí)。

　　四、輪網(wǎng)或輪輻的裂紋超過(guò)5條，導(dǎo)、從、煤輪輻鈑裂紋長(zhǎng)度超過(guò)圓周的30％時(shí)。

　　五、輪轂孔、曲拐銷轂孔，偏心曲拐體上的裂紋。

　　六、輪轂邊緣向轂孔發(fā)展的裂紋超過(guò)該處斷面25％時(shí)。

　　七、輪轂孔與曲拐銷轂孔之間的裂紋超過(guò)該處斷面25％時(shí)。

　　八、曲拐銷（主曲拐銷的半圓槽、鍵槽除外）及車軸。

　　彈　簧　裝　置

　　第72條　彈簧裝置的焊接須符合下列要求：

　　一、均衡梁、彈簧吊桿、彈簧鞍及各銷的磨耗均可堆焊。焊前須清掃見(jiàn)新，施焊時(shí)，須沿縱方向堆置焊波。

　　二、焊接均衡梁上的裂紋，不得超過(guò)該處斷面的30％。彈簧鞍上的裂紋不得超過(guò)該處斷面的50％。焊前須清除裂紋，切削坡口，焊接時(shí)須焊透，彈簧鞍的圓根部焊后應(yīng)有適當(dāng)?shù)脑鰪?qiáng)量。

　　三、下列情況不得焊接：

　　1.彈簧箍、彈簧吊桿、彈簧片上的裂紋以及在其體上焊裝其他配件。

　　2.將銷套焊在基本體上。

　　3.均衡梁、彈簧吊桿的磨耗超過(guò)設(shè)計(jì)尺寸20％時(shí)。

　　機(jī)車轉(zhuǎn)向架

　　第73條　轉(zhuǎn)向架上的裂紋和磨耗均可焊接。鈑式構(gòu)架上的裂紋，焊后須焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑，其厚度不少于構(gòu)架鈑厚的50％。

　　焊接導(dǎo)、從輪軸瓦上的裂紋不得超過(guò)該處斷面的30％。

　　第六章　車鉤及牽引裝置

　　車　鉤

　　第74條　車鉤的焊接應(yīng)符合下列要求：

　　一、鉤體、鉤配件、鉤尾框、鉤座、彈簧箱各部的磨耗及彈簧箱的裂紋均可焊接。鉤體、鉤舌內(nèi)面及鉤尾框，焊前均須預(yù)熱300～400℃。鉤體、鉤尾框的焊縫須沿體的縱向堆置。鉤體、鉤舌內(nèi)面焊后須施行回火處理。

　　二、焊接鉤體上長(zhǎng)度不大于50毫米的裂紋1條。鉤腕上不超過(guò)腕高20％的裂紋1條。上下鉤耳間（距鉤耳25毫米以外）長(zhǎng)度不超過(guò)30毫米的縱橫裂紋1條。鉤耳銷孔的裂紋不超過(guò)該處斷面40％。

　　焊前，裂紋末端鉆孔，切削V形坡口，預(yù)熱300～400℃，焊后施行600～650℃的回火處理。

　　三、焊接鉤舌內(nèi)側(cè)彎角處上下部的裂紋，長(zhǎng)度上下之和不得超過(guò)30毫米。焊接時(shí)，須切削V形坡口，預(yù)熱300～400℃，焊后進(jìn)行回火處理。

　　四、焊接鉤座的裂紋時(shí)，焊前，裂紋處所清掃見(jiàn)新，切削V形坡口，預(yù)熱300～400℃。若焊接角部時(shí)，焊后須在左右兩側(cè)加焊三角形支撐。

　　五、車鉤有下列情況時(shí)，禁止焊接：

　　1.鉤體上橫裂紋及扁銷孔向尾端發(fā)展的裂紋。

　　2.鉤體上距鉤頭50毫米經(jīng)內(nèi)的裂紋和砂眼。

　　3.鉤配件上的裂紋（第74條二、三項(xiàng)除外）。

　　4.鉤座尾銷的裂紋。

　　5.鉤尾框上的橫裂紋及扁銷孔向前發(fā)展的裂紋。

　　中間牽引裝置

　　第75條　牽引桿、安全桿銷孔及銷的磨耗和牽引桿座上的裂紋均可焊接。孔的磨耗超過(guò)使用限度5毫米以內(nèi)時(shí)可堆焊恢復(fù)。焊前預(yù)熱300～400℃。以同心圓焊波施焊，焊后施行600～650℃的回火處理。

　　禁止焊接牽引桿體和銷上的裂紋。

　　第七章　煤　水　車

　　水　箱

　　第76條　水箱各板的裂紋、挖補(bǔ)、補(bǔ)強(qiáng)鈑均可焊接。焊前，裂紋末端鉆成6毫米的孔，切削V形坡口。安裝補(bǔ)強(qiáng)鈑部分須清掃見(jiàn)新，補(bǔ)鈑須用整塊鋼鈑制成，四角作成抹圓形。補(bǔ)鈑安裝密貼后，點(diǎn)焊固著，以逆向分段法施焊。

　　車　架

　　第77條　焊接各梁上的裂紋時(shí)，焊前，裂紋末端鉆8～10毫米的孔，切削V形坡口。先焊槽鋼立面，后焊平面，焊接方向，由立面焊向平面的邊緣。焊縫反面須鏟修焊平。中梁、邊梁的裂紋焊后須焊裝補(bǔ)強(qiáng)鈑。補(bǔ)強(qiáng)鈑須與槽鋼密貼，用卡具卡好，占焊固著后施焊。內(nèi)外兩塊補(bǔ)鈑焊縫須錯(cuò)開(kāi)30毫米以上。

　　轉(zhuǎn)　向　架

　　第78條　轉(zhuǎn)向架的焊接須符合下列要求：

　　一、搖枕、導(dǎo)框、各梁間的磨耗均可焊修。堆焊拱架柱的磨耗，每側(cè)不得超過(guò)8毫米，亦可焊裝厚度不少于5毫米的墊鈑。但與搖枕磨耗處深度不得超過(guò)5毫米。

　　二、構(gòu)架和側(cè)架的裂紋可以焊接。但側(cè)架彈簧承臺(tái)角部的裂紋長(zhǎng)度（兩裂紋之和）不得超過(guò)該處斷面的50％。

　　三、轉(zhuǎn)向架下列部分禁止焊接：

　　1.上下拱鈑上的裂紋、磨耗、腐蝕，軸箱托鈑、拱架柱螺栓孔的裂紋（拱鈑端頭及FD型軸箱托鈑上的裂紋除外）。

　　2.鑄鐵彈簧座上的裂紋。

　　軸　箱

　　第79條　鑄鋼軸箱上的裂紋、磨耗、挖補(bǔ)均可焊接。焊接裂紋時(shí)，裂紋末端須鉆8～12毫米的孔，切削V形坡口，并清掃見(jiàn)新。

　　可挖補(bǔ)軸箱口邊緣或防塵座槽外壁。

　　心　盤

　　第80條　鑄鋼上下心盤的裂紋、磨耗、墊鈑均可焊接。

　　心盤及其筋上的裂紋，焊前在裂紋末端鉆孔，切削V形坡口，以多層焊波施焊，焊時(shí)須焊透，不得有咬邊現(xiàn)象。筋上的裂紋有兩條或兩條以上時(shí)，須鏟去另焊新筋。為增加強(qiáng)度，可加焊補(bǔ)強(qiáng)筋。

　　焊裝墊鈑時(shí)，心盤平面和墊鈑均應(yīng)加工。墊鈑安裝后，先在對(duì)稱方向點(diǎn)焊固著，再以對(duì)稱方向焊塞焊孔，然后用逆向分段法沿圓周施焊。墊鈑厚度不得少于6毫米。

　　制動(dòng)裝置

　　第81條　制動(dòng)軸承、軸臂、均衡梁、連接桿、閘瓦吊桿和制動(dòng)拉桿的磨耗及折損均可焊接。

　　焊接制動(dòng)拉桿時(shí)，須開(kāi)X形坡口，用結(jié)506或507焊條電弧焊。焊波須有3～5毫米的增強(qiáng)量，不得有任何缺陷。

　　第八章　三機(jī)兩泵

　　總　風(fēng)　缸

　　第82條　焊接總風(fēng)缸焊縫裂紋時(shí)，須將舊焊縫全部鏟除后施焊。焊后按《機(jī)車車輛鍋爐及風(fēng)缸監(jiān)察規(guī)則》的規(guī)定作水壓試驗(yàn)。

　　切換總風(fēng)缸中間全圓周一段時(shí)，其寬度：一端須位于舊焊縫，另一端不得短于400毫米。每個(gè)總風(fēng)缸中間橫焊縫不得多于兩條（端蓋焊縫除外）。切換的一段縱焊縫應(yīng)與原縱焊縫對(duì)稱錯(cuò)開(kāi)。焊接后按規(guī)定作水壓試驗(yàn)。

　　不得焊接總風(fēng)缸的裂紋。

　　風(fēng)　泵

　　第83條　風(fēng)泵配件的焊接須符合下列要求：

　　一、堆焊鞲鞴桿的錐體部時(shí)，焊前應(yīng)預(yù)熱300～400℃，焊后應(yīng)進(jìn)行600～650℃的回火處理。

　　二、焊接風(fēng)泵蓋、安裝足及泵體上順著接管孔的裂紋時(shí)，可用鑄鐵焊條氣焊或黃銅焊條釬焊。

　　三、焊接風(fēng)泵支架裂紋時(shí)，支架須與支架座處密貼，以多層法焊接。

　　四、風(fēng)泵有下列情況時(shí)禁止焊修；

　　1.各缸通路之間或工作面的裂紋。

　　2.管路與筒體部工作面之間的裂紋。

　　3.鑄鐵鞲鞴體的裂紋及破損。

　　4.變向閥桿。

　　5.鑄鐵各零件的螺紋部分。

　　水　泵

　　第84條　水泵體的砂眼、裂紋、螺紋部分，各閥的磨耗均可按第16條的規(guī)定施焊。

　　砂眼和裂紋焊接后，應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

　　不得向泵體上加補(bǔ)鈑或加箍。送水管不得將銅管和鐵管焊在一起。

　　冷　水　泵

　　第85條　冷水泵安裝座的裂損、各零件的磨耗均可焊接。汽輪機(jī)體和蓋上汽路部分的裂紋以及松動(dòng)的汽輪葉片不得焊接。

　　熱　水　泵

　　第86條　熱水泵各閥的磨耗都可焊修。但泵體水、汽通路部分以及鞲鞴桿上的裂紋不得焊修。

　　遞　熱　器

　　第87條　遞熱器各零件的磨耗及浮球的裂紋都可焊修。不得焊修鑄鐵各閥、座的磨耗。

　　壓　油　機(jī)

　　第88條　壓油機(jī)偏心輪的磨耗、安裝座的裂紋及折損均可焊修。焊修裂紋時(shí)，可用鑄鐵焊條氣焊或黃銅焊條釬焊。不得焊修偏心軸的裂紋。

　　加煤機(jī)裝置

　　第89條　加煤機(jī)裝置各部件的裂紋和磨耗都可以焊接。

　　附件一：坡口形狀（略）

　　附件二：一般金屬的可焊性能（略）。

　　附件三：焊接安全作業(yè)

　　一、焊接作業(yè)一般應(yīng)遵守下列安全事項(xiàng)：

　　1.焊接工作場(chǎng)地，須有良好的照明、通風(fēng)裝置，周圍不許存放易燃物品，須設(shè)有圍屏、遮光幕和防火設(shè)備。

　　2.對(duì)于存有油脂、可燃液體、氣體的容器，須清掃干凈后，打開(kāi)蓋口，再行工作。密封式的容器不準(zhǔn)焊接。

　　3.在金屬容器內(nèi)（如水柜、火室、鍋胴）進(jìn)行工作時(shí)，通風(fēng)須良好，外面須有監(jiān)護(hù)人。

　　4.熔焊工作前，須注意周圍情況，防止火星飛濺燒傷人和配件。必要時(shí)進(jìn)行呼喚應(yīng)答。焊后應(yīng)進(jìn)行檢查，防止火星引起燃燒。

　　5.未經(jīng)焊接安全教育的人，不準(zhǔn)進(jìn)行焊接工作。

　　二、電弧焊接應(yīng)遵守下列各項(xiàng)：

　　1.熔焊工工作前，須穿好防護(hù)用品：面罩、白光眼鏡、手套、帆布工作服、鞋蓋及絕緣鞋。

　　2.工作前，須認(rèn)真檢查電焊機(jī)，啟動(dòng)后運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，不得在負(fù)荷下啟動(dòng)。電焊機(jī)各接線點(diǎn)應(yīng)接觸良好。

　　3.電焊所用的電焊鉗及電焊線，必須絕緣良好。

　　4.熔焊工在合上或拉開(kāi)電源閘刀時(shí)，應(yīng)帶干燥手套。電焊設(shè)備發(fā)生故障時(shí)，應(yīng)立即切斷電源，由電力工進(jìn)行處理。

　　5.遇到發(fā)生觸電時(shí)，應(yīng)立即切斷電源，如不能切斷電路，應(yīng)用非導(dǎo)體物，使觸電者離開(kāi)電路。如果觸電者呈現(xiàn)昏迷狀態(tài)時(shí)，應(yīng)立即施行人工呼吸，及時(shí)送醫(yī)院診治。

　　三、氣焊作業(yè)應(yīng)遵守下列各項(xiàng)：

　　1.氣焊工除穿好防護(hù)用品外，必須戴有色眼鏡。

　　2.氣焊工須了解掌握焊炬、割炬性能，并能正確使用。

　　3.氧氣瓶、乙炔發(fā)生器與易燃易爆物或其它明火處的距離不得少于10米。如遇凍結(jié)時(shí)，可用熱水或蒸汽加熱解凍，不許用火烤。夏季工作時(shí)不許在烈日下曝曬。

　　4.氧氣瓶搬運(yùn)、使用時(shí)，要避免撞擊和震動(dòng)，氧氣瓶口不得接觸油脂。

　　5.在安裝氧氣瓶減壓器時(shí)，操作者應(yīng)站在側(cè)面，略開(kāi)氧氣瓶閥，吹出污物，確認(rèn)瓶?jī)?nèi)無(wú)異物后再行安裝。

　　6.每個(gè)回火防止器只能接一個(gè)焊炬，當(dāng)多人使用一個(gè)乙炔發(fā)生器時(shí)，應(yīng)在乙炔發(fā)生器附近安置一個(gè)總的回火防止器，并在每個(gè)工作崗位上再安置回火防止器。

　　7.氣焊軟管不得混用。氧氣軟管兩端須用卡子或鐵絲扎緊。工作中要防止沾上油或觸及紅熱金屬。

　　8.當(dāng)發(fā)生回火時(shí)，應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣閥，再關(guān)乙炔閥。熄火后，將焊咀放入水中冷卻，然后再用。

　　9.乙炔發(fā)生器須加強(qiáng)管理和注意使用：

　　（1）固定乙炔發(fā)生器應(yīng)有專人管理。乙炔站內(nèi)禁止煙火。距明火處不得少于10米。

　　（2）填充電石須按規(guī)定數(shù)量，不準(zhǔn)使用小粒及碎電石末。大塊電石不得在室內(nèi)敲打。移動(dòng)式乙炔發(fā)生器電石的最大填充量不得超過(guò)10公斤。

　?。?）發(fā)生器要定期換水，經(jīng)常檢查水位，保持正常壓力，并應(yīng)有安全裝置（防爆膜、安全閥、壓力表等）。

　　（4）發(fā)生器注水或更換電石后，須將含有空氣的乙炔氣體放凈，才能點(diǎn)火使用?；鼗鸱乐蛊鲬?yīng)經(jīng)常檢查水位和清除污物。

　　（5）撲滅電石火災(zāi)時(shí)，應(yīng)用干砂或二氧化碳滅火器，不得用水或含有水分的滅火機(jī)。