律師解答:

質量檢驗制度如下：

1.質量標準：

產品質量檢驗制度的依據是印刷產品國家質量中規定的考核指標中規定的考核指標及相應產品的國家標準;生產施工中注明的施工要求及客戶的質量要求。

2.檢驗類別：

2.1進料檢驗，即對原材料和上工序流下的成品進行檢驗;

2.2工序檢驗，即對本工序加工完畢的半成品進行檢驗;

2.3成品檢驗，即對完工后的產品進行檢驗。

3.檢驗方法：

實行“自檢、互檢(首檢)、專檢”相結合的“三檢”方法。公司質檢員要經常深入班組督促檢查班組“三檢”制度執行情況，了解產品質量狀況，及時發現問題及時解決。

3.1自檢

3.1.1每個生產者在操作過程中都要根據施工單要求和質量標準對自己的成品進行自檢。

3.1.2自檢發現不合格品，應立即剔除或返工，不能讓其流到下工序。如流到下工序，生產者要承擔全部責任。

3.1.3在自檢過程中，如發現因設備、原材料、氣候及上道工序半成品質量不好等原因而影響產品質量時，應立即停止生產，并報告班長或公司領導處理

3.2關于互檢的規定：互檢主要是對上道工序半成品(或原材料的質量，下一班對上一班的質量公司班組質檢員的廵回檢驗的機臺之間的互相)。在每一批次產品進行生產十，在每個工序的首件完成后要有質檢員進行首件檢測，只有再通過首件檢驗的產品才可以進行批量生產。首件檢驗的內容：

互檢的內容：

3.2.1生產者應發揚當家作主，對產品質量負責的精神，對通過本工序的半成品(或原材料)認真進行質量互檢。

3.2.2在互檢時，如果發現上道工序或上一班及機臺間半成品不合格時，應立即報告班長或公司領導處理，不得繼續加工。

3.3關于專檢的規定：專檢主要是由專職質檢員對關鍵工序的半成品、公司成品、出廠成品進行檢驗。

3.3.1產品嚴格按相應的產品標準進行檢驗，嚴格把關，不合格不入庫或出廠。

3.3.2公司生產的

合格后方可出廠。

3.3.3專檢人員要做好專檢原始記錄并出具檢驗報告，認真負責，發現問題及時將情況匯報公司領導，所有的記錄必須妥善保存，到期后由廠主管授權后統一處理。

3.3.4質量檢驗員要經常深入車間督促檢查“三檢”制度的執行情況，了解產品質量情況，發現重大問題，隨時向領導匯報。

4.各產品各工序通用質量標準

5.產品簽樣制度

5.1新開發產品或特殊工藝產品由質檢員和公司主管共同簽樣。

5.2一般產品或重印由班長簽樣。

5.3職工生產時對施工單或其它不明確的地方，必須向班長或質檢員、核對問明白后才能施工。

5.7產品完成后由班長保存樣張，以便待查，一年后交公司處理。

6.質量獎罰規定

6.1凡未出廠的產品出現差錯視其補救程度以原材料損失按公司處罰百分比處罰。

6.2凡已出廠的產品出現差錯按銷售額以公司處罰百分比處罰。

6.3凡質量處罰不能落實到個人的由班組集體懲罰。

6.4凡質量事故機械造成，或部分機械造成由班長、質檢員提出意見，公司領導視情況處罰。

7.對質量造成經濟損失的直接責任者按如下標準進行處罰。

7.1損失100元以下者按40%處罰。

7.2損失101元至300元按30%處罰。

7.3損失301元至500元按20%處罰。

7.4損失501元至1000元按16%處罰

7.5損失1001元至5000元按10%處罰。

7.6損失5001元以上按10%處罰。

8.質量管理措施

8.1嚴格執行使用的質量、材料消耗卡，以分清個

人、機臺責任，凡不嚴格執行者取消當日產量。

8.2實行最后工序扎條編號，扎條由班長發給個人保管，每扎成品都必須用本人的編號扎條，以備成品出廠后核查有據，凡不自覺執行者取消當班產量。

8.3各工序在遇到上工序的質量問題時，如無法補救或補救誤工時，應附上這件產品的流動卡，連同產品交由公司質檢員或班長簽字，否則由當班者懲罰。

9.年終獎勵與質量、材料消耗掛鉤

9.1材料消耗達到內控標準和未出質量事故者得最高獎勵。

9.2原材料消耗平均每超出指標1%，減年終獎10%，每出質量事故一次減10%。

10.質量與十佳員工掛鉤

10.1原材料未能達到內控標準，質量事故超過400元者不得評十佳員工。

11.公司質檢員對質量管理權力

11.1質檢員在生產過程中發現職工不按產品工藝要求生產的情況下，有命令停機的權力。

11.2因達不到質量要求有叫返工的權力。

11.3有對產品能否出廠的權力

11.4有隨時指正、批評教育職工的權力

11.5有對各工序質量評分的權力。

11.6有對質量表彰和處罰提出意見的權力。